傳統(tǒng)的磨床需要手動操作，調(diào)整磨削角度和深度等參數(shù)，工作效率低下，而且很難保證每個零件都能達(dá)到同樣的精度。因此這種磨床只適用于少量的定制化生產(chǎn)。而新型刀具磨床打破了這一局限，實現(xiàn)了自動化、智能化生產(chǎn)。

 

　　刀具磨床在使用中刀具受到磨損的類型和改進(jìn)方法分別是什么？

　　當(dāng)工件中堅硬的細(xì)微夾雜物或加工硬化的材料切入刀片時，會出現(xiàn)正常后刀面磨損。產(chǎn)生這種磨損的原因包括低速切削時的磨料磨損和高速切削時的化學(xué)反應(yīng)。另一方面后刀面快速磨損又是人們不希望見到的，因為這會降低刀具壽命，無法達(dá)到15分鐘的典型切削時間。在切削耐磨材料，比如球墨鑄鐵、硅鋁合金、高溫合金、熱處理后的沉淀硬化(PH)不銹鋼、鈹銅合金及鎢硬質(zhì)合金，以及在切削非金屬材料，例如玻璃纖維、環(huán)氧樹脂、強化塑料和陶瓷時，常會出現(xiàn)快速磨損。

　　快速后刀面磨損的跡象類似于正常磨損。為了糾正快速后刀面磨損，重要的是選擇更耐磨、更堅硬或鍍層硬質(zhì)合金刀片材質(zhì)等級,并確保使用適當(dāng)?shù)睦鋮s液。降低切削速度也非常有效，但這不符合生產(chǎn)需要，因為這會對加工周期帶來不利影響。

 

　　刀具磨床構(gòu)造優(yōu)勢說明：

　　1、床身構(gòu)造：采用了左右對稱的構(gòu)造，帶來了穩(wěn)定性上的提高還有降低了溫度變化帶來的影響。

　　2、高精度研磨砂輪主軸：經(jīng)過溫度調(diào)節(jié)后的冷卻油被送入主軸內(nèi)部進(jìn)行循環(huán)流動,抑制了從電機部發(fā)出的熱量傳遞到砂輪軸,防止了主軸的熱變,實現(xiàn)了高精度連續(xù)加工的可能。

　　3、操作性：優(yōu)秀的接近性能，減輕了工程師的負(fù)擔(dān)提高了每天的工作效率。能夠以很舒服的姿勢取下工件

　　4、擴展性：能夠搭裁使生產(chǎn)性更進(jìn)一步的各種選配功能。

　　5、高精度角度定位：旋轉(zhuǎn)軸(A,W軸)采用了DD電機直接驅(qū)動方式。通過旋轉(zhuǎn)編碼器使得角度定位進(jìn)度的提高，實現(xiàn)了回彈間隙為0的理想狀態(tài)。加之DD方式的導(dǎo)入，使得了超高精度的角度定位得以長時間維持。另外相對于齒輪驅(qū)動方式的旋轉(zhuǎn)軸,加工面的品質(zhì)得于大大的提高。

　　6、緊湊型設(shè)計：床身本體,供電盤的面積效率化以及新型超薄操作盤的使用使得機器成為了更加緊湊省空間的刀具磨床。

　　7、該設(shè)備采用了多軸聯(lián)動控制系統(tǒng)，可以同時進(jìn)行多個方向的磨削，大大節(jié)約了生產(chǎn)時間。此外還配有高精度的測量儀器，可以快速檢測磨削后的零件是否符合要求，并進(jìn)行自動調(diào)整。這不僅提高了精度和效率，而且降低了人工差錯的風(fēng)險。